- Britagem
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Quando se trata de eficiência de britagem e controle de custos, poucos componentes são tão críticos quanto os revestimentos de britadores cônicos. Essas peças de desgaste são fundamentais para determinar a qualidade do produto, o tempo de atividade da máquina e a lucratividade geral. No entanto, muitas operações tratam a seleção dos revestimentos como uma questão secundária, baseando-se em especificações desatualizadas ou em palpites.
Este guia foi criado para ajudá-lo a tomar decisões mais inteligentes e informadas sobre seus revestimentos, para que você possa prolongar a vida útil, reduzir o tempo de inatividade e maximizar cada dólar investido em seu circuito de britagem.
A escolha do revestimento ideal para um britador de cone começa com a compreensão da sua aplicação. A primeira decisão é se você precisa de uma cabeça padrão ou de uma cavidade de cabeça curta.
Forros de teto padrão
Projetado para aplicações de britagem secundária onde o material de alimentação que entra no britador é de tamanho maior. O material que entra em uma cavidade padrão não deve exceder 80% da abertura de alimentação da câmara.
Forros de cabeça curtos
Mais adequado para britagem terciária ou quaternária, onde a prioridade é produzir um produto menor e mais refinado. Para câmaras de britagem curtas, o tamanho máximo de alimentação recomendado é de 80 a 100% da abertura da câmara.
Por exemplo, se uma câmara de britagem tiver uma abertura máxima de alimentação de 7 polegadas, o maior material que entrar em uma cavidade padrão deverá ter aproximadamente 5.6 polegadas.
O tamanho da alimentação deve sempre ser determinado medindo a maior dimensão do material. Se o seu britador estiver operando com uma cabeça padrão em um circuito fechado, consulte a Superior para obter orientações específicas para a sua aplicação.
Por fim, escolha o revestimento adequado à taxa de redução necessária. Revestimentos de cabeçote padrão são geralmente projetados para taxas de redução de aproximadamente 6:1, enquanto revestimentos de cabeçote curto apresentam melhor desempenho em taxas próximas a 4:1. O revestimento ideal atingirá o tamanho de produto desejado de forma eficiente, sem gerar recirculação desnecessária ou triturar excessivamente o material.
A troca dos revestimentos dos britadores de cone no momento certo não protege apenas o seu equipamento, mas também os seus resultados financeiros. O momento da troca afeta diretamente a eficiência da britagem, a vida útil do revestimento e o desempenho geral da planta. Então, como saber quando é a hora certa de fazer a troca? Pedimos a opinião de Curt Theisen, da Superior Industries.
"As trocas realizadas no momento certo levam a uma maior eficiência de britagem e melhor desempenho do revestimento", afirma Theisen. "O objetivo é manter a abertura de alimentação desejada durante toda a vida útil do revestimento para obter o máximo aproveitamento de cada componente de desgaste."
Em muitas operações, os revestimentos são descartados quando apenas 35% de sua vida útil foi utilizada. Isso é um erro custoso. No mínimo, sua meta deve ser uma utilização de 50 a 55% do revestimento, o que significa que o revestimento em uso não deve pesar mais da metade do seu peso original de instalação.
Para atingir essa meta de forma consistente, a Superior recomenda monitorar o desgaste de diversas maneiras. Escolha o método que melhor se adapta à sua configuração ou, melhor ainda, use-os em conjunto para construir um histórico de desgaste confiável.
Tampa de ajuste: A altura é a maneira mais precisa de estabelecer uma base de referência. Quando instalado, cada revestimento tem uma distância específica entre a borda inferior da tampa de ajuste e a parte superior do anel de ajuste (também conhecido como protetor contra poeira). Conforme o desgaste progride, essa dimensão diminui. Quando atinge uma altura predeterminada com base na configuração do seu revestimento, é hora de trocá-lo.
Horários exaustivos: Monitore quantas horas de uso são necessárias para atingir 50-55% de desgaste das pastilhas. Essa abordagem funciona melhor depois de estabelecer uma base de referência com o primeiro conjunto de pastilhas. A partir daí, você pode agendar manutenções preventivas antes que o desempenho caia.
Tonelagem produzida: Se você tiver acesso aos dados da balança da correia transportadora, monitore o total de toneladas processadas por cada conjunto de revestimentos. Ao saber quantas toneladas você normalmente obtém de seus revestimentos, você poderá criar modelos preditivos com base na produção real de material, e não apenas no tempo.
Redução da produtividade: O monitoramento da vazão é a métrica mais focada no desempenho. Conforme os revestimentos se desgastam, os britadores são ajustados para manter uma configuração consistente de fechamento lateral, mas a abertura de alimentação real diminui. Quando isso acontece, a produção começa a declinar.
Se você notar uma queda de 10% na produção em comparação com o nível inicial, é hora de trocar os revestimentos, mesmo que eles não tenham atingido 50% de desgaste. O custo da perda de produção supera o aumento da vida útil.
O desempenho do seu forro não se resume apenas à frequência da troca, mas também à escolha do forro adequado. Avalie sempre a capacidade do seu forro de:
Não instale e esqueça. Monitore as estatísticas de desgaste, acompanhe a tonelagem e as horas de uso e pese seus revestimentos. Com uma estratégia de troca baseada em dados, você não só prolongará a vida útil dos seus revestimentos, como também obterá mais valor de cada passagem de britagem.
Se você notar alguma dessas características de desgaste irregular do revestimento, pode estar enfrentando um problema com sua aplicação.
Uma carga equilibrada é obtida alimentando a máquina com um material bem graduado, sem grandes falhas. Isso uniformiza a carga de britagem em toda a câmara de britagem. Uma carga consistente e equilibrada reduz o estresse causado às peças internas do britador e aumenta a vida útil dos componentes principais.
A alimentação controlada é a melhor opção para maximizar a vida útil dos componentes sujeitos a desgaste. Uma máquina com alimentação controlada normalmente desgasta os revestimentos de maneira uniforme em toda a câmara de britagem. Alimentações irregulares ou inconsistentes podem causar desgaste prematuro, arranhões nos revestimentos e levar a um consumo de energia e granulometria inconsistentes.
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